鋼渣直接入磨對(duì)磨機(jī)的影響

1、磨機(jī)工況發(fā)生變化

鋼渣直接入磨，球磨機(jī)運(yùn)行24小時(shí)后工況發(fā)生變化，一、二倉磨音出現(xiàn)發(fā)悶低沉，并且經(jīng)常出現(xiàn)飽磨現(xiàn)象，出磨水泥篩余、成品水泥比表面積的合格率大幅度下降，球磨機(jī)的循環(huán)負(fù)荷率從15%~200%左右增加到350%左右，球磨機(jī)不得不大幅度降低喂料量進(jìn)行操作，即使這樣，球磨機(jī)運(yùn)行7d后還是出現(xiàn)嚴(yán)重飽磨現(xiàn)象，磨頭大量返料，二倉磨音很雜亂。被迫停機(jī)打開倉門檢查，發(fā)現(xiàn)二倉磨尾靠近出料篦板端約2m長(zhǎng)含有大量的未破碎鋼渣顆粒和金屬鐵粒子或鐵薄片，鋼球出現(xiàn)嚴(yán)重反分級(jí)現(xiàn)象，并且二倉倉位明顯抬高。

2、原因分析

鋼渣經(jīng)輥壓機(jī)擠壓后，會(huì)產(chǎn)生大量的細(xì)粉或顆粒內(nèi)部出現(xiàn)大量的微裂紋，易磨性大幅度得到改善，提高了球磨機(jī)內(nèi)部研磨體的破碎和研磨效率。而鋼渣直接入磨，由于顆粒較大，球磨機(jī)一倉破碎能力明顯不足，未經(jīng)破碎的顆粒物料進(jìn)入到二倉并且在二倉大量積聚，同時(shí)鋼渣未經(jīng)除鐵器除鐵，金屬鐵也在二倉積聚，造成二倉倉位急速抬高，與一倉倉位差增大；大顆粒物料和金屬鐵粒子在二倉的積聚造成球磨機(jī)鋼球級(jí)出現(xiàn)反分級(jí)現(xiàn)象，使研磨體的研磨效率大幅降低，出磨物料的篩余增加，球磨機(jī)的循環(huán)負(fù)荷率增加，所以球磨機(jī)質(zhì)量有所下降。

3、采取的措施

（1）調(diào)整鋼球級(jí)配和填充率來提高對(duì)物料的破碎和研磨能力。

針對(duì)鋼渣直接入磨后，磨內(nèi)研磨體對(duì)物料的破碎和研磨能力下降這一現(xiàn)象，多次取磨內(nèi)物料做篩析曲線，并且通過臺(tái)時(shí)產(chǎn)量、出磨篩余、回粉篩余、成品比表面積和成品的顆粒分布等參數(shù)變化情況分析，對(duì)磨內(nèi)研磨體多次調(diào)整。最后確定改變常規(guī)配球方式，尤其一倉，加大兩端級(jí)配鋼球比例，同時(shí)提高磨機(jī)研磨體的裝載量，磨機(jī)負(fù)荷由92%提高到96%。

（2）加強(qiáng)對(duì)隔倉板篦縫寬度的控制

我公司采用的是不帶篩分功能雙層隔倉板。由于鋼渣直接入磨時(shí)隔倉板已經(jīng)使用一年多，篦條磨損較大，很多篦板篦縫寬度由原先的8mm磨損到10~12mm，隔倉板物料通過率大幅度增加，并且很多未經(jīng)破碎的顆粒物料，尤其鋼渣顆粒直接進(jìn)入到二倉，二倉研磨體對(duì)物料的破碎作用極為有限，造成大量顆粒物料磨尾積聚。針對(duì)這一情況，我們臨時(shí)采用φ4mm或φ6mm的鋼筋對(duì)較大篦縫進(jìn)行焊補(bǔ)，并且將隔倉板靠近筒體方向的5道篦縫全部堵焊形成盲板形式，以減少物料通過量，控制物料流速。2010年8月利用磨機(jī)中修的機(jī)會(huì)對(duì)隔倉板篦板進(jìn)行了調(diào)整，控制到6mm寬度，以后計(jì)劃檢修時(shí)隔倉板篦縫寬度檢查工作必不可少，大縫及時(shí)焊補(bǔ)。

（3）在選粉機(jī)回粉下料口增設(shè)管道除鐵器

通過在回粉下料管增設(shè)管道除鐵器，將回粉中鐵粒子和鐵薄片清理出來，減少金屬鐵在磨機(jī)系統(tǒng)循環(huán)，凈化磨內(nèi)環(huán)境，提高研磨體對(duì)物料的研磨效率。管道除鐵器使用之初，班平均除鐵約2t左右，后逐漸減少，目前每班約300~500kg左右。目前每次到磨內(nèi)檢查，磨尾基本看不到有鐵粒子積聚。

（4）加強(qiáng)鋼渣進(jìn)廠的含鐵量檢查

每批鋼渣進(jìn)廠，及時(shí)取樣用實(shí)驗(yàn)室小磨初步研磨，檢查含金屬鐵量，發(fā)現(xiàn)量增大及時(shí)與供應(yīng)商溝通加以控制，盡可能為球磨機(jī)產(chǎn)能的發(fā)揮創(chuàng)造好的條件。